厂车间磨工专业技术工作总结
1976年进厂参加工作，1981年在机械处负责大修磨工，1985年在原机械学院完成《机械制造》学习，获国家大学考试《机械制造》合格证，1987年至今一直在单位从事机修钳工工作，1991年取得高级钳工职称。现任二车间机修班班长，主要负责全车间设备的维护、维修工作。由于二车间生产工序较多，设备种类繁杂，新增设备机械难度系数高，对设备维修人员的维修技能要求也越来越高，因此，在实际工作中自己严于律己，爱岗敬业，不断学习，勇于创新，多次被公司评为职工“五小”活动二等奖、三等奖，荣获公司“先进个人”荣誉称号。现将几年来的工作总结如下：
一、抓好设备管理，急生产之所急
由于车间生产线的扩大及生产能力的不断提高，使车间新增设备数量大为增加，加之使用多年的设备出现故障频率高，特别是重点工序、重点生产设备一旦出现故障，将直接影响车间生产进度，严重时将导致停产。因此提高维修技能，作好关重设备维修应急预案尤为重要。在工作中，我不断学习，利用业余时间认真钻研重点设备的工作原理，常常在短时间内提出合理可行的设备维修方案，并利用工序待料时间提前做好设备的维护、维修工作，为车间生产赢得了宝贵的时间，保障了生产进度的有序进行。
7月，由于氨分解炉的炉胆常年处于高温及氨的腐蚀中，使炉胆的材料发生质的变化，造成电路丝容断，瓷管断裂，装载氨气媒介质的不锈钢管变形、断裂等现象，如果重新制作炉胆，不仅费用高，生产周期长，而且炉胆属非标，安装使用比较困难。通过自行设计，自制夹具后，校直变形的钢管，更换断裂的钢管、电炉丝、磁管，使氨分解炉很快恢复了正常工作。保证烧结工序正常生产。此成果荣获公司职工“五小”活动三等奖。
5月，公司的一项重大举措“节粉增效”工作正式开始启动，从进口的径锻机，以及相匹配的机加精车生产线开始了紧张的调试。机加新线调试阶段，在机加设备不到位、加工工艺不完善，许多工装不到位的情况下，我积极主动想办法，协助公司技术部门搞测绘。生产工艺试验阶段，制作了许多二类工装，保证了产品加工时的合理装夹，确保81＃试制一批的顺利完成。同时针对工装设计中的不合理部分，积极与技术人员沟通，促使技术部门尽快的完善了夹具设计的合理性，为机加工装满足后续大批生产提供了保障。
7月《冷等静压机高压泵水槽过滤器网叶、支架的改进》确保了设备安全工作，保证生产按进度完成。冷等静压机是车间的重点设备，一旦设备出现故障，生产将无法进行。生产中由于高压泵两组柱塞泵单向阀出现异常，设备无法正常工作，分析其原因是因为高压泵水槽过滤器网叶、支架损坏导致污物堵塞。但此时市场上无法采购到同型号过滤器网叶、支架及同规格的配件。在紧急关头，我积极想办法，利用废旧支架改装过滤器，保证了设备正常运转。改制后的水槽过滤器，经过半年的工作运行，出水效果良好，高压泵工作正常。
车间生产产品种类多，数量大，任务重，对设备工作效率的要求也越来越高，特别是冷等静压机，由于使用频率较高，设备老化，故障发生频繁，每压制一锅棒坯需要更换6个高压密封阀，每天只能压制70根棒坯，远远达不到工序生产能力要求，严重阻碍着车间生产任务的完成。为此利用工作之余对冷等静压机进行全面检查，找出故障产生原因，建议更换新的高压泵的泵头，解决了高频繁故障问题，使棒坯生产量达到140根／每天，压机的工作效率提高了50%。
二、努力学习新知识不断创新求进步
1999年～间，公司为了提高市场竞争力，先后引进了不同型号的产品，并配置了克莱默烧结炉、dorst自动压机、数控真空加压烧结炉、数控径锻机等先进设备。先进的技术，需要不断的学习，提高自身的业务水平。利用业余时间我自学了《全自动压机操作与维修》《粉末冶金设备维修技术》《数控径锻机操作与维修》等基础知识，为新设备维护、维修打下良好基础。
1999年配合车间完成《旋锻机加工能力的改造》，进一步扩大设备的生产能力，满足了不同型号产品的加工要求。旋锻机是1982年我公司从国外引进的生产设备，加工长度尺寸范围是400～450mm，而新产品长度尺寸达560mm以上，超过该旋锻机的加工范围，严重制约着公司钨合金棒坯的生产，为此公司对旋锻机进行了改进。在设备改造过程中我主要承担着以下工作：⑴对旋锻机前制动器系统的改造，增加一个联接体，将改造后的前制动器牢固的固定在锻机的本体上，保障了设备工作的稳定性；⑵对双杆液压缸推料机构的改造，目的是为了旋锻机整体刚性而设计，保证在锻机工作振动时，稳定的让推料杆沿着旋转中心作直线运动，保证产品尺寸范围。旋锻机经过改造，不但解决了公司生产问题，主要是扩大了产品加工能力，而且经过多年使用旋锻机各项工作性能良好，此改造项目荣获兵器工业
4月设计完成《dorst自动压机模压架可调支撑架》。dorst自动压机是我公司从德国引进的技术含量高、价格昂贵的新设备，承担车间51＃棒坯模压生产。使用过程中，更换模具时需装卸模架，而装卸模架需2～3人，1人还要站在装卸模架的导轨上，既危险又浪费人力。针对此情况，经过仔细查阅有关资料，根据螺旋千斤顶的工作原理，自行设计了模架调整伸缩杆，它可根据设备模架安装尺寸随时进行调整与装卸，使用后效果良好。此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。
1月设计完成《ce7112仿形车床夹具的改造与设计》。针对ce7112仿形车床在加工不同型号产品时夹具种类多，更换频繁，换装后产品加工调试时间长的问题，通过对加工尺寸接近的产品所使用的工装图进行对比归类，将夹具的拉杆部分作了改进；实现了专用夹具的通用化，使新夹具既满足95＃、97＃、94＃、47＃、81＃等产品的仿形加工，又可满足科研产品如114＃、116＃等长径比较大的钨合金棒坯加工。而且新设计、改进的夹具在加工过程中调试简单方便，大大提高了生产效率，节约了成本。此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。
5月完成《cs6140车床气包尾座的改造》。为满足车间径锻生产线要求，机加工序新配备两台cs6140车床，为保证产品加工精度要求，需将车床尾座改为气包连接，由于新车床床身较长，带气包的尾座在加工长度不同的产品时，可调整性差。为解决此问题，经过反复调试，重新设计气包尾座连接丝杆，将螺纹部分加长到110mm；对气包及尾座连接法兰盘进行改造，解决了气包与车床尾座连接不匹配问题。同时，通过保留车床尾座上的手动锁紧装置，使带气包的尾座位置便于调整，不仅满足了生产急需，而且提高了生产效率。此成果荣获公司职工“五小”活动三等奖。
三、降低生产成本，落实节约创效益
为贯彻落实公司“降本增效”的号召，我从自身做起，从日常设备着手，对消耗大的设备零配件进行重修复再利用，大大降低生产成本。
机床使用活顶尖的再利用。在钨合金棒坯粗车外圆工序生产中，由于钨合金棒坯硬度高、长径比大、烧结后直线度差，在机加过程中活顶尖受力不均匀，车工使用的活顶尖经常出现顶尖磨损、烧坏等无法使用的现象，平均一个月损坏顶尖2～3件，为了节约生产成本，将烧坏的顶尖重新修磨再装配，使用寿命显著提高，实现了顶尖的多次再利用。一个活顶尖价格230元，平均一年反复修磨再利用活顶尖达60多套，为车间节约费用1万多元。
《dorst自动压机阴模的修复利用》节省阴模3副，节约资金62400元。dorst自动压机模压用于51＃混合粉的成型工序，混合粉中不添加任何成型剂，属于干粉压制，对压制阴模磨损较为严重。几年来大量的压制实践证明，一副模具压制压坯8000－10000发左右就会出现漏粉现象，使压坯产生裂纹直至报废。而一副模具的造价在0元左右，如果频繁更换模具势必大大地增加产品生产成本，给车间带来损失。经过多年的摸索、试验，掌握了阴模的维修保养方法，并制作了一些模具修理工具，使dorst压机阴模的使用寿命延长了3－4倍，达到了模具再利用的目的。以压制51＃产品压坯40000发计，可节省阴模3副。
一副51＃产品阴模现价：20800元
51＃模具全年节约：208003＝62400元。
此成果荣获公司职工“五小”活动二等奖。
《冷等静压机所用高压单向阀的修复与再利用》项目，使单向阀的使用效率提高了3倍，直接节约资金8320元。冷等静压机因单向阀工作频率高、磨损严重，更换次数较多，且单向阀工作精度要求高，新、旧阀必须经过研磨，试漏合格后方可使用。采用机械精磨，一套单向阀最多使用2次，而采用手工研磨一套单向阀在保证单向阀工作精度前提下可使用六次，使用效率提高了3倍。节约单向阀共40套，为车间节约资金8320元。
《等静压压力介质回收与再利用循环系统设计》项目的完成可达到如下目的：⑴净化生产现场环境，减少污染物的排放，安全环保。⑵节能降耗。每天节水40kg，节约mdt乳化液1kg，合计100元，每月节约元，更主要的是对环境保护有益处。现废乳化液收集和沉淀处理系统；废乳化液过滤系统的图纸已设计完成，正在制作中，计划9月底完成。
经过多年的努力学习、不断实践，使我积累了丰富的知识和经验，培养出准确分析处理复杂问题的能力，并利用这些知识为公司做出了应有的贡献，在新的征途，在公司十年三阶段战略方针的正确指导下，我将一如既往的发挥自己的聪明才智，为公司做出更大的贡献！
