数据处理在质量控制中的应用第2页
大量的论据，sisigma作为一套系统的通过消除波动来提高质量的方法的成功也证实了这一点。为此，为了改进产品设计过程，麻省理工学院机械工程系教授annac.thornton在分析对19家企业22种工业实践调查结果的基础上，提出了一套基于关键特性的消除产品设计过程波动及其影响的方法和工具：产品设计阶段波动的波动风险管理框架（variationriskmanagementframework，vrm），为企业在设计阶段进行系统的质量控制提供一套有效的方法。vrm是一个持续识别、评估和降低波动风险的过程，波动风险是制造过程影响产品最终质量和失效成本的概率。它由三部分构成：识别潜在风险（identification）、评估相关风险（assessment）和通过控制策略降低风险等（mitigation），此外，这些过程还需要基础支持系统的支持（supporting），支持系统包括：文档管理、供应链管理和管理层支迟基于随着产品设计过程的进展，设计自由度逐渐下降，更改成本越来越高，产品属性相关知识逐渐增加的思想，为了缓解产品后期开发的时间和成本压力，德国慕尼黑工业大学 (universityof technology munich)ralf stetter教授等人提出了产品属性及早确定方法（earlydeterminationofproductproperties），尽早对产品设计缺陷进行分析，确定产品属性，来保证产品设计质量。在“由设计更改所导致的设计过程重复所引起的产品开发时间和成本可以通过早期阶段合理的应用分析来减少”的基本假设下，产品属性及早确定方法主要通过在产品设计早期增加分析过程来实现，分析过程包括：澄清任务、分析策划、性能分析和执行，由此来实现产品设计过程中的知识由低信息度向高信息度演变，辅助设计人员进行决策。为了便于工业应用，udo lindemann等人开发出参数检查模板工具来支持整个分析过程，并在宝马（bmw）汽车公司进行应用研究，取得了较好的效果在日本丰田汽车公司的工业工程师shigeoshingo提出的poka-yoke （error-proofing，防错）方法的基础之上，美国stanford大学的manufacturingmodelinglaboratory首次提出了设计过程防错法的概念，针对当前设计错误的管理还停留在依靠设计评审和考评表进行反应式的被动管理的现状，他们提出一套主动预防性的设计过程错误预防方法（designprocesserror-proofing），对产品设计过程中的错误进行有效的管理，尽量减少设计错误和设计错误所带来的损失。设计过程防错法主要过程为：定义设计错误；识别错误；分析错误；预防错误。定义设计错误阶段给出设计错误即影响产品功能特征、成本和开发时间的事件集合；识别错误阶段识别出潜在的设计错误。选定目标过程，收集相关信息，分析找出设计过程的关键任务，找出可能存在的设计错误，并填写设计过程错误fmea表；分析错误阶段对识别出来的错误进行分类和分级。首先进行分类，分为知识错误、分析错误、通信错误、执行错误、更改错误和组织错误等。然后利用顾客权重错误公共指数（customerweightederrorcommonalityinde）分析对设计错误进行分级；预防错误阶段寻找相应的错误预防方法利用错误共性指数（errorcommonalityinde）找出错误基本原因，找出主动预防错误的方法。在以上综述的基础上，总结出当前产品设计质量控制研究中存在的以下不足：
1、缺乏系统性的设计质量控制与保证理论方法研究。由于产品设计阶段质量控制问题没有制造、生产阶段那样明确和具体，目前还处于基于质量管理体系的质量表现层控制和基于设计评估的设计参数层控制相脱离的发展探索阶段，还没有形成一套以质量特性层为核心的独立的产品设计质量控制理论方法，产品设计质量控制理论基础亟待增强；
2、对新的设计模式下质量控制与保证方法的研究不足。并行设计和协同设计等新的产品设计模式为产品设计阶段质量控制提供支持的同时，也提出新的需求，如何建立和开展这些新的产品设计模式下的质量控制方法体系，已经成为制约产品质量水平进一步提高的“瓶颈”；③缺乏相应的软件系统支持。随着产品设计和开发过程和工具的数字化和自动化水平不断提高，为了支持该阶段的质量控制，必须开发出相关的产品设计质量控制软件和工具，并和产品数据管理（productatamanagement，pdm）/产品全生命周期管理（productlife-cyclemanagement， plm）等产品设计开发平台进行集成。相应软件系统支持的缺乏已经成为制约该领域发展的绊脚石。在现有研究的基础之上，为了弥补当前研究当中的不足，本文对产品设计质量控制后续。
研究作如下初步展望：1、设计质量控制与保证基础理论方法研究。结合iso9000质量管理体系产品实现条款要求和产品设计过程自身特点，基于质量特性层建立起外层质量表现和内层设计参数之间的内在联系，研究质量特性提取、筛选和传递等方法，在产品设计阶段形成产品数据的质量视图，基于质量特性建立起系统的设计质量控制与保证基础理论方法；2、基础理论方法的实现技术研究。在明确质量特性的重要地位基础之上，基于质量特性建立起贯穿产品设计阶段的质量控制方法体系，整合现有设计控制和质量控制方法，体现产品设计质量控制基础理论；3、集成化的软件支持工具系统开发。在已有计算机辅助质量系统（computeraidquality，caq）的基础上，以产品设计质量信息管理系统为起点，开发出识别、分析和控制产品质量特性的工具和方法，建立起贯穿于产品全生命周期的集成化质量控制与信息管理系统。
二、结束语
随着产品设计质量得到越来多的重视，如何对其进行经济而有效的系统控制，提高产品整体质量水平，已经成为工业界和学术界重点研究的课题。本文的目的是通过对产品设计质量基本概念、控制层次模型和典型控制技术与方法的论述，使人们对产品设计质量控制技术与方法有一个正确、系统的认识，有效的利用对数据的搜集处理辅助企业对其产品设计阶段的质量进行控制，提高产品质量水平。